Wie sich Schlammeigenschaften, Molekulargewicht und Vorbereitungsbedingungen auf die Flockungsleistung auswirken

Bei Kohleaufbereitungsprozessen steht die Schlammwasserbehandlung in direktem Zusammenhang mit der sauberen Kohlerückgewinnung, der Umlaufwassernutzung und der Effizienz der Rückstandsverdickung. Für die meisten Kohleaufbereitungsanlagen gilt:anionisches Polyacrylamid(Anionisches Polyacrylamid, kurz PAM genannt) ist eines der am häufigsten verwendeten hochmolekularen Flockungsmittel. Es kann durch Adsorption und Brückenbildung die schnelle Bildung größerer Flocken durch feine Partikel fördern und dadurch die Schleimsedimentation, Verdickung und Fest-{3}}Flüssigkeitstrennung verbessern.

In der tatsächlichen Produktion besteht jedoch ein häufiges Problem darin, dass Tests in Laborbechern zwar gute Ergebnisse zeigen, sich aber nach der Skalierung auf den Eindicker die Trübung des Überlaufs, die Dichte des Unterlaufs oder der Chemikalienverbrauch ändert.

Der Grund dafür liegt in der Regel nicht einfach darin, „ob die Chemikalie gut ist oder nicht“, sondern vielmehr darin, dass die Eigenschaften der Aufschlämmung, das Molekulargewicht des Polymers, der Hydrolysegrad, die Dosierung, die Mischscherung und die Auflösungsbedingungen gemeinsam die endgültige Leistung bestimmen.

Daher ist es bei der Auswahl eines Flockungsmittels für die Kohleaufbereitung besser, von den tatsächlichen Bedingungen der Aufschlämmung und den Betriebsmethoden der Ausrüstung auszugehen, um Produktparameter festzulegen, die für Ihren eigenen Prozess geeignet sind, anstatt blind ein höheres Molekulargewicht anzustreben.

I. Die Eigenschaften der Aufschlämmung sind die Grundlage für die Auswahl von anionischem PAM

Kohleschlamm ist kein Material mit fester Zusammensetzung.

Kohleschlämme, die aus verschiedenen Bergbaugebieten, verschiedenen Kohleflözen oder sogar unterschiedlichen Produktionszeiten hergestellt werden, können sich im Feinpartikelanteil, Tongehalt, der Mineralzusammensetzung und der Ionenkonzentration des zirkulierenden Wassers unterscheiden.

Die Oberflächen von Kohlenstaub und einigen Tonmineralien tragen normalerweise eine negative Ladung, während anionisches Polyacrylamid funktionelle Gruppen enthält, die mit den Partikeloberflächen interagieren können. Nachdem das Polymer auf der Partikeloberfläche adsorbiert ist, kann es mithilfe seiner langen Molekülketten mehrere Mikropartikel miteinander verbinden und so größere Flocken bilden.

Dieser Vorgang wird allgemein als Adsorption und Brückenbildung bezeichnet.

Für den Kohleaufbereitungsprozess müssen ideale Flocken gleichzeitig Folgendes besitzen:

Gute Absetzgeschwindigkeit;

Ausreichende Flockenstärke;

Gute Scherfestigkeit;

Gute Kompressions- und Entwässerungsleistung;

Keine übermäßige Bildung von Restpolymeren.

Dies ist auch der Grund, warum die Auswahl des PAM-Molekulargewichts für die Kohleaufbereitung nicht isoliert von spezifischen Schlammbedingungen diskutiert werden kann.

1. Der Tongehalt verändert den tatsächlichen Chemikalienbedarf

In niedrigkohlenhaltiger Kohle oder Kohleschlämmen mit hohem Feinschlammgehalt können Tonmineralien in großen Mengen vorhanden sein.

Wenn der Anteil feiner Partikel zunimmt, muss das Polymer nicht nur mit den Zielschleimpartikeln interagieren, sondern kann auch größtenteils von Tonpartikeln verbraucht werden.

Die Referenzmaterialien weisen darauf hin, dass es bei Produkten mit einem Hydrolysegrad von 25 % schwierig sein kann, die ideale Flockenfestigkeit zu erreichen, wenn der Tongehalt in Partikeln mit einer Partikelgröße von weniger als 45 Mikrometern 15 % übersteigt. Einer der Gründe ist, dass Tonpartikel mit Kohlenstaub um die Adsorptionsplätze des Polymers konkurrieren.

Wenn sich in der Praxis die Eigenschaften der Rohkohle daher erheblich ändern, kann eine einfache Erhöhung der Flockungsmitteldosierung das Problem möglicherweise nicht unbedingt lösen.

Ein vernünftigerer Ansatz besteht darin, Folgendes neu-zu bewerten:

Partikelgröße der Aufschlämmung → Tongehalt → Wasserqualität → Molekulargewicht → Hydrolysegrad → Dosierung.

Diese Denkweise ist wichtiger für die Bestimmung der tatsächlichen Spezifikationen von anionischem Polyacrylamid, das bei der Kohleaufbereitung verwendet wird.

II. Warum die Qualität des zirkulierenden Wassers die PAM-Leistung beeinflusst

Viele Kohleaufbereitungsanlagen verfügen über ein Kreislaufwassersystem.

Mit zunehmender Recyclingzeit können sich nach und nach gelöste Feststoffe sowie Kalzium, Magnesium und andere Ionen im Wasser ansammeln.

Diese Ionen verändern den Ladungszustand und die Kettenkonformation des Polymers in Wasser, wodurch sich der Grad der Verlängerung der Polymerkette ändert und dadurch die Brückenbildungsfähigkeit zwischen Partikeln beeinträchtigt wird.

Daher bedeutet die Tatsache, dass das gleiche anionische PAM unter Süßwasserbedingungen eine gute Leistung erbringt, nicht, dass es unter Bedingungen mit hohem Umlaufwasseranteil genau die gleiche Wirkung aufrechterhalten kann.

Dies ist auch einer der Gründe dafür, dass der Standort oft „zunächst gute Ergebnisse, aber nach längerer Betriebszeit einen erhöhten Chemikalienverbrauch“ verzeichnet.

Wenn Sie auf diese Situation stoßen, sollten Sie zunächst Folgendes überprüfen:

Ob sich die Qualität des zirkulierenden Wassers geändert hat;

Ob die Futterkonzentration zugenommen hat;

Ob der Anteil an feinem Schleim zugenommen hat;

Ob das Polymer vollständig gelöst ist;

Ob sich die vorbereitete Lösung verschlechtert hat;

Ob sich die Scherbedingungen an der tatsächlichen Dosierstelle geändert haben.

Anstatt die Chemikaliendosierung kontinuierlich direkt zu erhöhen.

III. So wählen Sie das Molekulargewicht von anionischem Polyacrylamid aus

Das Molekulargewicht ist ein sehr wichtiger Indikator bei der Auswahl von PAM, aber ein höheres Molekulargewicht bedeutet nicht unbedingt eine bessere Leistung.

Aus mechanistischer Sicht bedeutet ein höheres Molekulargewicht längere Polymerketten, die mehr Partikel bedecken und größere Flocken bilden können.

Allerdings kann ein zu hohes Molekulargewicht auch einige praktische Probleme mit sich bringen:

Erhöhte Auflösungszeit;

Höhere Anforderungen an das Aufbereitungssystem;

Höhere Empfindlichkeit gegenüber Mischscherkräften;

Bei unzureichender Auflösung kann der Vorteil des hohen Molekulargewichts nicht genutzt werden;

Unter bestimmten Eindickerbedingungen können große Flocken einer starken Scherung ausgesetzt sein.

Daher müssen die Dosierung und das Molekulargewicht der Flockungsmittel für die Kohleaufbereitung in Verbindung mit der Eindickungsausrüstung bestimmt werden.

Die in den Befestigungsmaterialien angegebenen Referenzbereiche für verschiedene Verdickerkonfigurationen sind wie folgt, und tatsächliche Werksanwendungen müssen noch durch Tests überprüft werden.

Es muss ausdrücklich erläutert werden, dass diese Parameter zum anfänglichen Referenzbereich der Werkstests gehören und nicht zu einem festen Standard, dem alle Kohlebergwerke folgen müssen.

Beispielsweise kann unter bestimmten Betriebsbedingungen ein Produkt mit einem Molekulargewicht von 15 Millionen ein Produkt mit einem Molekulargewicht von 22 Millionen übertreffen, möglicherweise weil ersteres innerhalb einer begrenzten Vorbereitungs- und Mischzeit eine gründlichere Hydratation erreichen kann.

Daher sollten bei der Auswahl des Molekulargewichts von PAM zur Kohleaufbereitung gleichzeitig Sedimentationsgeschwindigkeit, Flockenstärke, Auflösungsleistung und Scherbedingungen der Ausrüstung untersucht werden.

IV. Unterschiedliche Eindickungsgeräte erfordern unterschiedliche Flockeneigenschaften

1. Hoch-Verdickungsmittel

Hochgeschwindigkeits-Eindickungsanlagen mit einer tieferen Einzugszone und einem steileren Kegelwinkel stellen höhere Anforderungen an die Absetzgeschwindigkeit der Flocken und die Strukturstabilität.

Unter geeigneten Molekulargewichts- und Dosierungsbedingungen können größere Flocken gebildet werden, wodurch feiner Kohleschlamm schnell in den Unterlauf gelangen kann.

Bei dieser Art von Ausrüstung kann das Feldscreening bei einem Molekulargewichtsbereich von 18 bis 22 Millionen beginnen und in Kombination mit einem Hydrolysegrad von 25–30 % und einem typischen Dosierungsbereich von 80–150 g/Tonne Feststoff getestet werden.

2. Konventionelles Verdickungsmittel

Die Misch- und Rechenbetriebsarten herkömmlicher Geräte können Flocken einer bestimmten mechanischen Scherung aussetzen.

Daher führt eine einfache Erhöhung des Molekulargewichts nicht unbedingt zu besseren Ergebnissen.

Als Testansatzpunkte können ein Molekulargewicht von 12 bis 18 Millionen, ein Hydrolysegrad von 20–25 % und 100–200 g/Tonne Feststoffgehalt dienen.

3. Pastenverdicker

Das Ziel der Pastenverdickung unterscheidet sich von der bloßen Erzielung einer schnellen Sedimentation und legt mehr Wert auf die endgültige Konzentration des Unterlaufs und die Feuchtigkeitsabgabe.

Der im Anhang angegebene Referenzbereich für Pastenverdicker liegt bei 22 Millionen bis 30 Millionen Molekulargewicht, 30–35 % Hydrolysegrad und einer typischen Dosierung von 150–300 g/Tonne Feststoff.

Ein höheres Molekulargewicht kann eine vollständigere Flockenstruktur bilden, es muss jedoch auch darauf geachtet werden, dass eine übermäßige Dosierung die Wasserretention der Flocken erhöhen kann.

Daher ist das ultimative Ziel nicht die „größte Flocke“, sondern eine stabile Flocke, die härtbar, komprimierbar und entwässerbar ist.

V. Flockungsmitteldosierung bei der Kohleaufbereitung: Warum ist eine höhere Dosierung nicht immer besser?

Bei der-Inbetriebnahme vor Ort entwickeln viele Betreiber eine Eingebung:

Trübung steigt → PAM-Dosierung erhöhen.

Diese Methode ist manchmal effektiv, aber nicht für alle Situationen geeignet.

Es gibt ein angemessenes Arbeitsfenster für Flockungsmittel.

Unterhalb dieses Bereichs können keine ausreichenden Brückenstrukturen zwischen den Partikeln gebildet werden; Nach Erreichen eines angemessenen Bereichs stabilisieren sich die Sedimentations- und Klärungseffekte allmählich. Eine weitere Erhöhung der Dosierung kann zu einer Überflockung führen.

Überschüssiges Polymer kann an der Peripherie der Flocken eine viskose Struktur bilden, die den Abtransport von Feuchtigkeit aus dem Inneren der Flocken erschwert und letztendlich stattdessen die Unterlaufkonzentration beeinträchtigt.

Daher wird bei der Optimierung der Dosierung von Flockungsmitteln für die Kohleaufbereitung empfohlen, gleichzeitig Folgendes zu erfassen:

Überlauftrübung;

Unterlaufkonzentration;

Sedimentationsgrenzflächengeschwindigkeit;

Flockengröße;

Scherfestigkeit der Flocken;

Chemikalienverbrauch pro Tonne Feststoffe.

Sie können nicht nur einen einzelnen Indikator beobachten.

VI. Von Becherglastests bis hin zu industriellen Verdickungsmitteln: Warum die Ergebnisse unterschiedlich sein können

Laborbechertests können dabei helfen, Produkte und ungefähre Dosierungsbereiche zu bestimmen, sie können jedoch die Betriebsbedingungen in Industrieanlagen nicht vollständig nachbilden.

Tatsächliche Verdickungsmittel haben:

Verweilzeit des Futters;

Gut mischen;

Lokale Scherung;

Flockentransport;

Verdickungsbettkompression;

Umlaufwasserwechsel;

Ständige Futterschwankungen.

Daher kann das gleiche Produkt, das in einem Becher gut funktioniert, beim Betreten des Feldes unterschiedliche Ergebnisse zeigen.

Eine sinnvollere Testmethode besteht darin, die Beziehungskurve von „Dosierung - Überlaufklarheit - Unterlaufdichte“ zu erstellen.

Es ist besonders wichtig zu beachten, dass, wenn der Überlauf bereits ein akzeptables Niveau erreicht hat, eine weitere Erhöhung der Chemikalien nicht zwangsläufig zu einer weiteren Erhöhung der Unterlaufdichte führt.

VII. Eine Futterverdünnung ist manchmal effektiver als eine Erhöhung des PAM

Dies ist eine leicht zu übersehende Optimierungsrichtung im Kohleaufbereitungsprozess.

Testdaten in den Befestigungsmaterialien zeigen, dass vor der Polymerinjektion die Sedimentationsgeschwindigkeit um 40–60 % erhöht werden kann, wenn die Feststoffkonzentration im Futter von 8 % auf 4 % reduziert wird und die absolute Dosierung des Flockungsmittels unverändert bleibt.

Der Hauptgrund ist:

Eine geringere Zufuhrkonzentration kann die Dispersion des Polymers zwischen den Partikeln verbessern und dem Polymer mehr Möglichkeiten geben, mit den feinen Partikeln vollständig in Kontakt zu kommen.

Wenn das Eindickungsmittel selbst über eine ausreichende Verarbeitungskapazität verfügt, ist es daher besser, zunächst die Futterkonzentration und die Verdünnungsbedingungen zu bewerten, anstatt den PAM-Verbrauch direkt zu erhöhen.

Dies ist auch eine der wichtigen Ideen zur Reduzierung des Einheitsverbrauchs an anionischem Polyacrylamid bei der Kohleaufbereitung.

VIII. PAM-Auflösungssystem: Warum hoch-molekulare-Produkte mehr Aufmerksamkeit bei der Vorbereitung erfordern

Viele Betriebe konzentrieren ihre Aufmerksamkeit auf das PAM-Produkt selbst und ignorieren dabei die Herstellung des Polymers.

Wenn PAM nicht vollständig gelöst ist, kann es tatsächlich nicht sein vorgesehenes Molekulargewicht und seine Ladungseigenschaften entfalten.

Eine unzureichende Auflösung kann zu Folgendem führen:

Instabiler Durchfluss der Dosierpumpe;

Schwankungen der Dosierungskonzentration;

Verstopfung der Rohrleitung;

Instabile Flockungsleistung;

Eine Verringerung der tatsächlich wirksamen chemischen Dosierung.

Daher ist die Anwendung vonanionisches PolyacrylamidEs geht nicht nur darum, „welches Produkt man kauft“, sondern auch darum, „wie man das Produkt richtig zubereitet“.

1. Empfohlene Beachtung der Wassertemperatur

Die Befestigungsdaten zeigen, dass die meisten anionischen PAMs bei einer Wassertemperatur von 20–30 Grad eine bessere Auflösungsrate erzielen können.

Wenn die Wassertemperatur unter 15 Grad liegt, kann die Auflösungsgeschwindigkeit deutlich abnehmen und in manchen Fällen kann die vollständige Hydratation 90 Minuten oder länger dauern.

Deshalb sollten Kohleaufbereitungsanlagen, die in kalten Umgebungen betrieben werden, besonders auf Folgendes achten:

Make-Wassertemperatur + Reifezeit + Mischintensität.

2. Das „Fischaugen“-Phänomen vermeiden

Nachdem PAM-Trockenpulver in Wasser gelangt und in großen Mengen auf einmal mit Wasser in Kontakt kommt, bildet sich leicht schnell eine Hydratationsschicht auf der Partikeloberfläche, während das Innere trocken bleibt.

Solche nicht ausreichend aufgelösten Agglomerate werden allgemein als „Fischaugen“ bezeichnet.

Sobald sich große Gelklumpen gebildet haben, kann es lange dauern, bis sie vollständig hydratisiert sind, und sie können in nachfolgende Rohrleitungen gelangen.

Daher sollte das PAM-Dosiersystem versuchen, eine gleichmäßige Verteilung zu erreichen, sodass trockene Pulverpartikel in der Anfangsphase des Eindringens in den Wasserkörper vollständig mit Wasser in Kontakt kommen können.

3. Vermeiden übermäßiger Scherkräfte während der Hydratationsphase

PAM gehört zu den langkettigen hochmolekularen Materialien.

Wenn während der Hydratationsphase eine übermäßig starke mechanische Scherung angewendet wird, kann dies zum Bruch der Polymerkette führen, was zu einer Verringerung des effektiven Molekulargewichts führt.

Daher gilt für die PAM-Auflösung nicht „je schneller das Rühren, desto besser“.

Ein vernünftigerer Ansatz ist:

Schnelle und gleichmäßige Benetzung → Schonendes Mischen → Vollständige Reifung → Stabile Dosierung.

Dies ist besonders wichtig für hoch-molekulare-PAM-Produkte zur Kohleaufbereitung.

IX. Fehlerdiagnose vor Ort: Ursachen aus Phänomenen ableiten

Wenn die Flockungsleistung des Kohleaufbereitungssystems nachlässt, können Beurteilungen aus den folgenden drei Richtungen vorgenommen werden.

Situation 1: Dosiermenge bleibt unverändert, aber die Trübung im Überlauf steigt

Überprüfen Sie zunächst die Kohleaufschlämmung und die Wasserqualität, anstatt den PAM sofort zu erhöhen.

Mögliche Ursachen sind:

Erhöhter Tongehalt;

Erhöhter Anteil feiner Partikel;

Veränderungen der Rohkohleeigenschaften;

Erhöhte gelöste Feststoffe im zirkulierenden Wasser;

Veränderungen der Wasserhärte.

In den Anhangmaterialien wird auch darauf hingewiesen, dass unter der Voraussetzung einer stabilen Dosiermenge Änderungen der Überlauftrübung häufig zunächst anhand von Änderungen der Futtereigenschaften untersucht werden müssen.

Situation 2: Der Überlauf ist klar, aber die Unterlaufdichte sinkt

Dies kann bedeuten, dass das Flockungsmittel zu hoch dosiert wurde.

Obwohl Flocken feine Partikel einfangen können, halten sie zu viel Feuchtigkeit im Inneren zurück.

Zu diesem Zeitpunkt können Sie Folgendes versuchen:

Allmähliche Reduzierung der Dosierung;

Neu-das optimale Dosierungsfenster finden;

Testen von Produkten mit entsprechend reduziertem Molekulargewicht.

Unter bestimmten Betriebsbedingungen können reduzierende Chemikalien tatsächlich die endgültige Unterlaufdichte verbessern.

Situation 3: Um die ursprüngliche Leistung aufrechtzuerhalten, steigt der Chemikalienverbrauch weiter an

In dieser Situation ist eine Überprüfung des PAM-Vorbereitungssystems erforderlich.

Konzentrieren Sie sich auf:

Ob es vollständig aufgelöst ist;

Ob eine übermäßige Scherung aufgetreten ist;

Ob die Reifezeit angemessen ist;

Ob die zubereitete Lösung zu lange gelagert wurde;

Ob die Viskosität der Lösung am Einspritzpunkt deutlich gesunken ist.

Die Befestigungsmaterialien legen nahe, dass ein Vergleich der Viskosität der Lösung am Injektionspunkt mit der einer frisch zubereiteten Lösung bei der Beurteilung helfen kann, ob ein Abbauproblem im Polymervorbereitungssystem vorliegt.

X. Warum saisonale Veränderungen PAM beeinflussen

Bei der tatsächlichen Kohleaufbereitungsproduktion können im Winter und im Sommer unterschiedliche Flockungseffekte auftreten.

Im Winter muss vor allem auf den Einfluss von Wasser mit niedrigen{0}}Temperaturen auf die PAM-Auflösung und die Hydratationsgeschwindigkeit geachtet werden.

Wenn die Temperatur des Zusatzwassers zu niedrig ist, ist das Polymer möglicherweise nicht vollständig hydratisiert, bevor es in die Dosierstelle gelangt.

Im Sommer muss auf die biologische Aktivität des Umlaufwassers und die Lagerzeit der vorbereiteten Lösung geachtet werden.

Daher wird für Anlagen mit offensichtlichen saisonalen Veränderungen empfohlen, Folgendes kontinuierlich zu erfassen:

Wassertemperatur;

Schlammkonzentration;

Qualität des zirkulierenden Wassers;

Alter der PAM-Lösung;

Tatsächliche Dosierung;

Überlauftrübung;

Unterlaufkonzentration.

Wenn diese Daten kontinuierliche Aufzeichnungen bilden, ist es möglich, genauer zu beurteilen, ob es sich um Schleimänderungen, Ausrüstungsänderungen oder Änderungen der PAM-Vorbereitungsbedingungen handelt.

XI. Können Eindickung und Filtration dasselbe PAM verwenden?

Diese Frage beschäftigt viele Kohleaufbereitungsingenieure.

Theoretisch kann das gleiche Produkt sowohl die Eindickungs- als auch die Filtrationsanforderungen erfüllen, die Ziele der beiden Verfahren sind jedoch nicht völlig identisch.

Bei der Verdickung wird mehr darauf geachtet:

Sedimentationsgeschwindigkeit;

Flockengröße;

Überlaufklarheit;

Unterlaufdichte.

Bei der Filtration wird Folgendes stärker berücksichtigt:

Filterkuchenbildung;

Feuchtigkeitsabgabe;

Filterkuchenablösung;

Endgültiger Feuchtigkeitsgehalt.

Wenn die Anlage daher gleichzeitig Eindickung und Filtration durchführt, wird empfohlen, die Leistung beider Verbindungen separat zu bewerten.

Für Systeme mit höheren Filtrationsanforderungen können Produkte mit niedrigerem -molekularem-Gewicht manchmal besser für die Konditionierung von Filtermedien geeignet sein.

Das bedeutet, dass sich die Auswahl von PAM-Produkten an den ultimativen Prozesszielen orientieren sollte und nicht blind nach dem höchsten Molekulargewicht streben sollte.

XII. Wie ECOLINK TECHNOLOGY bei der Auswahl von Kohleaufbereitungs-PAM hilft

Für die Kohleaufbereitungsindustrie besteht eine wirklich wertvolle Flockungsmittelversorgung nicht nur aus der Bereitstellung eines Produktbeutels.

ECOLINK TECHNOLOGY, unter der Leitung von Shandong Ecolink Technology Co., Ltd., konzentriert sich auf die One-Stop-Lieferung von Wasseraufbereitungschemikalien und -geräten und kann Produktabstimmung, technischen Support, Mustertests und zugehörige technische Daten für bestimmte Anwendungen bereitstellen.

Unsere anionischen PAM-Produkte haben ein Molekulargewicht von über 30 Millionen und der Hydrolysegrad kann je nach Anwendung individuell angepasst werden. Die Anhangsmaterialien legen außerdem nahe, dass bei Anlagen mit unterschiedlichen Kohleflözen und unterschiedlichen Schlammeigenschaften die Produktsiebung mit Molekulargewicht, Hydrolysegrad und Verdickungsmittelkonfiguration kombiniert werden sollte, anstatt einfach eine einzige Spezifikation zu übernehmen.

Für Kohleaufbereitungsanlagen, die ein Produktscreening benötigen, können die folgenden grundlegenden Informationen bereitgestellt werden:

Schlammkonzentration;

Partikelgrößenverteilung;

Tongehalt;

Qualität des zirkulierenden Wassers;

Verdickungsmitteltyp;

Aktuelles PAM-Molekulargewicht;

Aktueller Hydrolysegrad;

Aktuelle Dosierung;

Überlauftrübung;

Unterlaufkonzentration.

Basierend auf diesen Informationen können geeignete Spezifikationen für anionisches Polyacrylamid und -Testpläne vor Ort weiter besprochen werden.

Wenn eine Produktbewertung erforderlich ist, wenden Sie sich bitte an:

E-Mail: sale02@ecolink-environment.com

XIII. Grundprinzipien der PAM-Auswahl für die Kohleaufbereitung

Für die Kohleaufbereitungsindustrie gibt es keine feste Antwort auf die Wahl des richtigen PAM, die für alle Anlagen gilt.

Bei einer wirklich effektiven Auswahl müssen in der Regel gleichzeitig Folgendes berücksichtigt werden:

Gülleeigenschaften

Kohlenstaub, Ton, Feinpartikelanteil und Wasserqualität bestimmen den tatsächlichen Bedarf des Polymers.

Molekulargewicht

Ein höheres Molekulargewicht begünstigt die Bildung einer größeren Brückenstruktur, es muss jedoch sichergestellt sein, dass diese vollständig aufgelöst werden kann und der tatsächlichen Scherung standhält.

Hydrolysegrad

Der Hydrolysegrad beeinflusst die Ladungseigenschaften des Polymers und die Wechselwirkung mit Partikeln.

Dosierung

Es kann nicht einfach als „je mehr, desto besser“ verstanden werden; Es sollte ein Gleichgewicht zwischen Sedimentation, Klärung und Entwässerung angestrebt werden.

Vorbereitungsbedingungen

Wassertemperatur, Benetzung, Misch- und Reifezeit wirken sich direkt auf die endgültige effektive Leistung aus.

Ausstattungsbedingungen

Hochleistungsverdicker, herkömmliche Verdicker und Pastenverdicker stellen unterschiedliche Anforderungen an die Flockenleistung.

Daher sollte die endgültige Auswahl von anionischem Polyacrylamid für die Kohleaufbereitung auf der umfassenden Beurteilung von „Schlamm + Wasserqualität + Ausrüstung + Aufbereitungssystem + Betriebsziele“ getroffen werden.

Abschluss

Die Flockung der Kohleaufbereitung ist kein einfaches Problem der chemischen Dosierung, sondern ein umfassender Prozess, der Partikeloberflächenchemie, Polymeradsorptionsverbrückung, Fest{0}}Flüssigkeitstrennung, Eindickungsausrüstung und -Betriebskontrolle vor Ort umfasst.

Beim Übergang von Laborbechertests zu industriellen Anwendungen muss nicht auf den absoluten Wert eines bestimmten Parameters geachtet werden, sondern darauf, ob die Produktparameter mit den Bedingungen vor Ort-übereinstimmen.

Für Kohleaufbereitungsanlagen, die den PAM-Verbrauch optimieren, die Klarheit des Überlaufs verbessern oder die Konzentration des Unterlaufs verbessern müssen, können Elemente nacheinander über mehrere Links überprüft werden: Schlammeigenschaften, Molekulargewicht, Hydrolysegrad, Zufuhrkonzentration und PAM-Auflösungssystem.

ECOLINK TECHNOLOGY kann Ihnen helfenPolyacrylamidProduktabstimmung, Probentests und technischer Support für die Wasseraufbereitung rund um verschiedene Schlammbedingungen und Eindickungsgeräte, um Kunden dabei zu helfen, vom einfachen „Kauf von Flockungsmitteln“ auf eine systematischere Optimierung der Fest-{0}}Flüssigkeitstrennung umzusteigen.